压缩成型工艺过程： • 嵌件安放—加料—合模—排气—开模—顶出制品—清模

　　工艺用途：热固性塑件、流动性差的热塑性制品（PTFE、 高透明PS、PMMA、UHMW-PE等）和橡胶制品的成型。

　　压缩成型特点：模具加热、效率低。 •原料：热固性料除树脂外，含大量填料、固化剂、固化促进 剂、润滑剂、着色剂等，塑化前流动性差、填充难； •原料形状：粉状、粒状、片状、团状、碎屑状、纤维状等； •成型：模具敞开状态加料，边加热加压边合模，最终完全闭 合，加压直接、填充密实。

　　1、溢式压缩模配合形式 型芯和型腔无直接配合，它依靠模具的导向机构定位。

　　溢式压缩模为减薄飞边的厚度，密合面不宜过大，通常设 计成围绕型腔周边的环形区，宽度3~5mm；

　　型芯强度：图a)不溢式结构易磨损，图b)半溢式结构有利 于增强型芯强度。

　　小型芯：压塑时受力不均匀，极易弯曲变形，其长度不宜 太长；单端固定成型压制方向小孔的型芯长度不宜超过2.5~3 倍孔径；垂直压制方向小型芯长度不宜超过孔径。

　　大型芯：为获得较薄飞边，型芯成型端应加工出挤压边缘 （宽1.5~2mm，与相对面间隙0.05~0.1mm），其余部分掏空 至0.5~1.5mm。

　　式中 p0——单位成型压力，其值可查表，MPa（0.1kN/cm2）； A——每个型腔水平投影面积，半溢式为加料室投影面积，cm2；

　　式中 h——压模闭合高度，mm； Hmin——压机上下模板之间的最小开距，mm。

　　式中 L——压模所要求的最小开模距离，mm； Hmax——压机上下模板之间的最大开距，mm。

　　特点： • 无加料室；凸、凹模无直接 配合，余料极易溢出； • 制品密度低，力学性能差； • 不适用于高压缩率的原料， 最好用粒料或预压锭料成型； • 用于钮扣、装饰品等扁平小 型薄壁制品成型。

　　不溢式压缩模特点： • 加料室为型腔上部断面的延伸，无挤压面，溢料量很少； • 型芯与型腔配合间隙单边约0.025~0.075mm，或将型腔侧壁 制成带15′~20′的斜度，方便开模。

　　顶杆或下型芯与孔的配合也可取H8/f8，配合长度也不宜过 长，配合段之外部分可加大孔径或制成4°~5°斜孔。

　　不溢式压缩模改进方法： •型腔延伸0.8mm后单边加大 0.3~0.5mm；上部形成环形储料 槽。 •带斜边制品可将型腔沿斜边延 伸一小段距离（2mm），加料室 尺寸增大。

　　固定式压模：设置专门的承压块 或承压板，调整承压板的厚度可以 调节挤压面间隙，控制飞边厚度。

　　溢料槽开设：移动式半溢式压模可在型芯侧面磨出深 0.3~0.5 mm的小沟槽，其上开设较大的储料槽；溢料槽不宜 连通，否则固化后的飞边难以去除。

　　（1）便于加料原则 图a）加料室直径大而浅，可 方便加料； 图b）相反，不便加料。

　　（2）使型腔各处压力均匀原则 图a）沿轴线加压，当圆筒较长时，压力传递距离太长，造 成中下部压力不足，影响制品密度均匀； 图b）横向施压，压力较均匀，但外表面有分型痕迹。

　　思考题：压缩模为何一定要开设排气槽和溢料槽？压缩成 型工艺的发展受限制的主要原因为何？如何改进？

　　1、型腔设计 型腔结构：分整体式和组合式 • 整体式：结构紧凑，用于外形简单、容易制造的型腔； • 组合式：有整体嵌入式、局部镶嵌式等

　　一、型腔总体设计 包括塑件在模内加压方向选择、型芯型腔配合结构选择和 分型面位置选择等

　　1、塑件在模具内加压方向的选择 加压方向即型芯对塑料原料施加压力的方向，选择时应考 虑以下因素：

　　型芯结构：不溢式和半溢式型芯与加料室有一段配合关系， 单边间隙约0.05mm，配合段形状力求简单、方便制造。

　　半溢式压缩模：带有水平挤压面，并方便开设溢料和排气 槽，型芯与加料室配合取单边间隙0.025~0.075mm，口部同 样设20′~1°锥形引导部分，引导长度约10mm。

　　半溢式倒装压缩模：也带有水平挤压面（宽2~3mm），外 周倒一斜面形成溢料槽。

　　• 成型压力大、密度高，性能好； • 用于形状复杂、壁薄、流程较长 或深形制品成型，或流动性差、比 压高、比容大的塑料；

　　•设有断面尺寸较大的加料室，加料 室底部有环形挤压面，型芯与加料 室间隙配合；

　　第 21 讲 5.1 概述 5.2 压缩模与压机的关系 5.3 压缩模成型零件设计 一、型腔总体设计 二、压缩模型腔配合结构和尺寸 三、成型零件设计 四、加料室的设计及其计算

　　一、压缩成型及压缩模结构特点 成型原理：将粉料、粒料、预压锭料或浸渍料直接放入模 腔进行加热、加压成型的方法。

　　压缩成型优点： • 使用的设备和模具比注射简单、价廉； • 压力直接作用于原料，适于成型流动性差填料多的塑料； • 成型热固性制品收缩率较小、变形小、各向性能较均匀。 压缩成型缺点： • 生产周期长、效率低； • 生产自动化程度低、多尘、环境差，劳动强度大； • 制品飞边多、去除难，影响高度方向尺寸精度； • 深孔和形状复杂制品难以成型； • 模具磨损快、寿命低；成型零件需淬硬。

　　压缩模组成：型腔、加料室、 导向机构、侧向分型抽芯机构、 脱模机构、加热系统等。

　　热塑性料成型：模具开设温度 控制通道，在塑化和定型阶段， 分别通入蒸汽加热和通入冷却 水进行冷却。

　　分类： • 按模具在压机上固定方式分：移动式、半固定式和固定式； • 按上、下模闭合形式分：溢式、不溢式和半溢式； • 按分型面特征分：水平分型面和垂直分型面压缩模； • 按型腔数分：单腔式和多腔式压缩模。

　　（3）便于安装和固定嵌件原则 图a）嵌件安于上模，不方便； 图b）嵌件在下模，操作方便，还可利用其顶出塑件。

　　（4）保证型芯强度原则 图a）施压时上模型芯受力大，越简单越好； 图b）对上模型芯受力不利。

　　当压机总压力超过压模所需压力较多时，应调小压机的工 作油压，按下式计算

　　式中 p表——压力表读数（油压），MPa； A活——压机活塞面积，cm2。

　　模具最大尺寸应小于压机立柱或框架之间的距离；同时还 应保证模具能装夹在工作台上。

　　对于利用开模力完成侧抽芯或脱螺纹的模具，开模行程可 能要求更大，视具体情况而定； 若移动式压模用卸模架在压机上脱模时，模具与卸模架组 合后的总高度，以能放入上下模板之间为宜。

　　（6）机动侧抽芯以短为好原则 利用开模动作抽芯时，宜把长型芯放在开模方向；模外手 动抽芯则关系不大。

　　（6）保证重要尺寸精度原则 施压方向制品尺寸精度更低，重要尺寸不宜放在此方向。

　　当施压方向确定后，分型面位置也就可方便确定； 分型面位置确定原则与注射模相类似。 • 分型面位于塑件最大轮廓处； • 尽可能避免侧向分型抽芯； • 分型面的溢料边位置应便于修整华体会登录手机版，最好在隐蔽处； • 应保证重要尺寸的精度（如同轴度）等； • 开模时，塑件最好留于下模，以便顶出。 为便于制造，分型面和挤压面多为平面，较少采用曲面或 弯折面。

　　半溢式加料室单边尺寸应比塑件大5~8mm，视塑件尺寸大 小而定。为获得更薄的飞边，挤压面不宜大，中小模具有 2~4mm、大型模具3~5mm即可，太窄模具挤压强度会不够。

　　4、承压面和承压板 理想状态是挤压面与承压面同时接触，为安全起见当承压 面接触时，挤压面尚有0.3~0. 5mm的间隙，故其飞边较厚。

　　型芯与型腔配合间隙要适当，过小不易排气、易擦伤；过 大溢料严重，影响塑件质量；一般按H8/f8配合或取单边间 隙0.025~0.075mm。

　　配合段长度：不宜太长，深腔时 入口段应加20′~1°斜度，口部加 圆角过渡。

　　移动式压缩模配合段3~5mm，固 定式压模4~6mm，加料腔高于30mm 的配合段长度可取8~10mm。

　　以织物、纤维作填 料比无机物粉料、木 粉作填料成型时需要 更大压力。 薄壁深腔件成型压 力要较大。 正装式（型腔在下） 比倒装式压模成型压 力要小。 垂直壁塑件较倾斜 壁塑件所需压力大。

　　一、常用压机及其技术参数 压机类型：分框架式和柱式结构；以油压机为主，还有少 量的水压机、螺旋压力机等。

　　深孔（6~8d）成型：小型芯可插入上模内加强支撑，高度 应超出加料室上表面，防止原料落入小型芯端面；较大型芯 还可兼起导柱作用，端面应高出加料室6~8mm。